di Martina Grandori
Il fardello della plastica è senza dubbi la peste che affligge il mondo. Se ne parla tutti i giorni di quei 9 miliardi di tonnellate prodotte fino ad ora dall’uomo. Esistono addirittura isole di grandi dimensioni sparse negli oceani che sono il frutto di tonnellate di detriti che per via delle correnti marine si agglomerano formando questi ecomostri. Peggio, fra i tenti danni, AIRC denuncia come il poliuretano, polimero che spesso viene descritto come “il più eco-friendly” delle materie plastiche, impiegato in edilizia come isolante, nell’industria dell’abbigliamento e in molte altre situazioni, sia tutt’altro che sostenibile, e che anzi nuoccia direttamente a noi umani. Generato dal petrolio greggio, per realizzarlo si utilizza come reagente il fosgene, un gas incolore altamente tossico, e in questo processo si liberano isocianati, potenti irritanti delle vie respiratorie classificati come possibili cancerogeni da IARC appunto. I tentativi di trovare soluzioni virtuose, sia nel riutizzo delle plastiche, sia a produrre materie simili come proprietà tecniche, ma assolutamente ecofriendly, non mancano.
Un team di ricercatori canadesi della Memorial University di Newfoundland sta sviluppando una “nuova plastica” biocompatibile a base di olio di pesce. Di fatto non sono i primi a sviluppare un progetto circolare del genere, ma il gruppo di ricercatori della Memorial University l’hanno portato avanti con un’ottica anche finanziaria, molti gli investitori che stanno osservando gli sviluppi di questo materiale.
Dal pesce al poliuretano green: l’idea di Francesca Kerton e del suo team è tanto semplice quanto potenzialmente rivoluzionaria, poggia su solide leggi della chimica ma è anche figlia di un’ormai pressante attenzione al filone ecologico che si respira nei grandi centri di ricerca internazionali. Ancora una volta la parola chiave è ridare nuova vita agli scarti come lische, squame, interiora e tutti gli altri rifiuti che gli addetti del settore eliminerebbero, trasformandole in una nuova plastica biocompatibile. Il metodo parte dall’olio di pesce derivato da questi scarti a cui viene aggiunto ossigeno per formare epossidi. Dopo aver fatto reagire i prodotti con anidride carbonica e ammine i ricercatori hanno ottenuto un materiale del tutto simile alla comune plastica: elastica, dalle buone proprietà meccaniche (proprio come il poliuretano), ma soprattutto non inquinante e biodegradabile, in un anno circa la biplastica a contatto con l’acqua marina si dovrebbe dissolvere, questo il pronostico del team di scienziati.
Ma anche in Italia ci si da da fare e in Sardegna cinque studenti hanno dato vita a Relicta, progetto di una bioplastica trasparente, fatta sempre con gli scarti del pesce, che può anche essere utilizzata per il packaging degli alimenti, oltre che di cosmetici e device elettroniche. Idrosolubile, biodegradabile, compostabile, resistente e flessibile: Relicta è una pellicola termosaldabile per mettere sotto vuoto i prodotti più delicati come le mascherine chirurgiche o il cibo da conservare. Ottimo anche per avvolgere in condizioni termoretraibili piccoli packaging di medicinali, la plastica Relicta mantiene intatte per 12 mesi le sue proprietà isolanti. E la notizia più bella è che in 20 giorni Relicta si degrada nel mare senza lasciare traccia o fare danni.
